史上最全的质量管理"口诀"！（建议收藏）

工厂的设备、设计自动化有了明显进步，广泛应用了自动设计系统、自动排板和裁剪系统等等，但在中小服企，管理方式仍是传统的。作坊式的原始方式同样存在。

一、好的工具也是生产力!

发掘生产中需要的实用小工具，不是高科技，却也能带来工序上的小革命! 从而大大提升工厂的出货效率!

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二、至上至全"的质量管理"口诀"

1、可靠性工程

2、防呆设计

(对流程中的异常给予快速的回应，以使操作者有及时修正的机会，防止工作者在流程未开始之前的错误而导致不合格，如颜色的应用：分级管理、标识管理、警示管理);形状的应用—产品的组合等)

3、QC七大手法

(查检表—集数据，柏拉图—抓重点，鱼骨头—找原因，直方图---显分布，散布图---看相关，层别法---作解析，管制图---管异常)

4、5W2H法

What---什么问题?(主要问题) Why---为什么要这样做(目标) 明确目标，消除不必要的步骤 Where---在哪里/完成到什么地方了(地点)

When---什么时间是最佳的，何时开始/结束(时间) 选择 顺序

Who----谁去执行，谁负责(人)

How----如何完成，是否有其它的方法(方法) 将工作简化

How much---完成到什么程度，成本多少(程度，成本)

5、4M1E

(Man—人，Machine—机器，Material—物料，Method—方法，Environment—环境)

6、VIA手法

价值分析( Value Analyss)手法 价值工程( Value Engineering)手法 工业工程( Industrial Engineering )手法 品质管制( Quality Control)手法

7、品管圈活动(QCC)

同一场所的同仁,5-10人组成在一起组成一小团体,针对工作岗位上的问题,成员集思广益,运用VIQ手法,转动PDCA管理循环,推行自主管理,全员参与与实施.。

8、统计手法(SPC)

9、8D手法

(组织小组,问题描述,紧急处理:横向展开,不良围堵;现状分析;初步原因及临时对策;根本原因及永久对策;效果确诊;防呆措施;标准化,庆贺)

10、三现五原则

三现：现场、现物、现状

五原则：A发生状况(现象、申诉内容、发生次数)，把握事实(对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况);B查明原因(发生途径、问题再现试验，5个WHY的分析)C适当的对策(对策内容、效果预测)

D确认效果(确认对策的实绩效果)

E对源头的反馈(要落实到体系、组织标准化的内容

11、FMEA(潜在失效模式及效应分析)

12、QFD

(质量功能展开,产品规划,零部件展开,工艺计划,生产计划)

13、田口方法(TGUCHI)

14、品质系统分析( QIS)

15、测量系统分析(MSA)

16、6 SIGMA

脑力激荡法(禁止任何批评,提出自由奔放的创意,尽量提出自己的想法)

P-D-C-A循环-质量-SPC 九大步骤

1、发掘问题

1、选定项目-质量-SPC

2、追查原因

3、分析数据

4、提出方案

5、选择对象

6、草拟行动

7、成果比较

9、标准化

八大原则

以顾客为中心，领导作用，全员参与，过程方法，管理的系统方法，持续改进，基于事实的决策方法，与供方互利的关系

七大手法/七种浪费

等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费

六SIGMA(零缺点 五不放过)

1、原因找不到---不放过

2、责任分不清---不放过

3、纠正措施不落实---不放过

4、纠正措施不验证---不放过

5、有效措施不纳入---不放过

五大观念

1、满足客户的要求、品质没有折扣

2、品质不是检验出来的，而是制造、设计习惯出来的

3、主动的自检效果胜过无数次的被动检查

4、一次就做好的事情不要让不断的修理、返工来影响品质

5、差不多、大概、好像是品质最大的敌人

四大作法

1、参照作业指导书的要求，了解本身岗位的要领

2、参照规范、标准

3、未做先检查(首件检查)

4、做完再确认

三不政策

1、不接受不良品

2、不制造不良品

3、不放过不良品

二个重点

1、首件检查要彻底，避免错误再补救

2、制造过程要重视(发现异常) 停线 处置 排除 继续生产

一个目标

如期如数的产出符合客户及法规要求的产品，不断的朝零缺点靠近。