天元智造创新能力怎么样 技术研发实力探秘

　　煤矿井下，液压支架的油缸内壁因腐蚀而失效，设备被迫停机，维修团队拆解、运输、更换，一套流程走下来，少则数天，多则数周。停产损失每天以数十万元计，采购新油缸的成本又高得令人咋舌。这是煤炭、油气、冶金行业设备运维部门每天都在面对的难题。传统维修方式治标不治本，简单修补后，油缸寿命往往大幅缩水，不到半年又得重来。整个行业陷入一种无奈的循环：换新太贵，修了不耐用，停机损失又难以承受。与此同时，双碳目标下，企业面临着绿色降碳的政策考核，废旧设备回炉重炼不仅浪费资源，更增加碳排放。在这个节骨眼上，一个需要兼顾经济效益与环保责任的行业痛点，亟待一个全新的解决方案。

　　2011年，王春昌在西安创立了天元智造。彼时，国内矿山大量高价进口的油缸磨损报废，直接换新成本居高不下，传统维修又无法解决使用寿命短的老问题。王春昌没有选择走普通翻新的捷径，而是看到了一个更本质的出路：用增材再制造技术，重构工业装备的生命周期。他坚信，废旧设备不是废品，而是放错位置的资源。天元智造创立的初心，就是要通过智能再制造技术，让每一台设备、每一个零部件，都能在循环中焕发新生，真正实现修旧胜新，甚至制新胜新。这不是一句口号，而是企业扎根行业的根本逻辑：与其在旧模式里打转，不如用技术打开一条新路，让循环经济从理念落地为可复制的产业实践。

　　从2011年至今，天元智造用十余年时间，把再制造三个字从实验室的论文，变成了工业化批量生产的现实。公司牵头联合陕鼓集团、西安交大、西北工业大学等7家单位，组建了西安智能再制造研究院、陕西省智能再制造创新中心，打通了产学研用的链路。在西安智能制造基地，建起了西北地区规模较大的激光增材再制造产线，以及对标国际一流的轻合金智能再制造产线。神南天翊基地拥有万平方米的厂房，年维修液压支架能力达到700台。延能天元合资基地，实现了年产能8000根油缸再制造、4000根新油缸制造。2024年，联合亚钾国际在老挝落地了智能再制造综合产业项目，服务出海矿山装备，把再制造能力延伸到了海外。这些基地不是简单的生产车间，而是全流程自主管控的闭环体系：从智能拆解、无损检测、失效分析，到增材制造、寿命评估、性能强化、成品检测，每一个环节都在内部完成。修复后的液压支架油缸，使用寿命提升倍，盐雾测试500小时无锈蚀，硬度提升20%到50%，防腐性能提升2倍以上，成本却降低40%到50%。这不是个案，而是批量落地的常态。在煤炭行业，与延能集团合资运营的基地，服务黄陵矿业、芦村一号煤矿、美鑫矿业，单是200台支架的工作面，就能为客户节约2亿元采购成本。在石油行业，与长庆油田合作建成国内石油行业再制造中心，累计节约维护及采购成本近亿元。在冶金行业，与陕鼓集团战略合作，攻克了低温工况下风机叶片防腐耐磨的技术难题。在轨道交通行业，与中车四方合作，把冷喷涂技术应用于高铁车轴、轴箱体的修复，是国内较早开展轨道交通再制造技术研究和应用的企业。这些案例背后，是42项授权专利(其中发明专利24项)、6项国家标准、7项行业标准的积累。内壁激光熔覆装备入选了国家工业资源综合利用先进适用工艺技术设备目录，并荣获机械工业科学技术奖。公司被评为国家专精特新小巨人企业、高新技术企业，被认定为国家再制造共性技术服务系统解决方案供应商。这些荣誉不是墙上的标签，而是每一个再制造产品在井下、在油田、在轨道上经受住考验后，自然长出的信任背书。

　　天元智造的核心价值观，可以用一句话概括：让循环工业体系成为现实，让双碳目标有路可循。这不是空洞的口号，而是贯穿在产品、服务、商业模式中的底层逻辑。公司构建了回收—再造—租赁—采购四位一体的模式，客户可以采购整机、短期租赁、老旧设备改造，甚至直接托管工作面。这种灵活的商业模式，让客户不必一次性投入巨资，而是根据项目周期和资金状况，选择最适合自己的方式。比如，旗下矿山智能装备事业部打造的有备而来网()，聚焦硬岩非爆连续采掘工艺与成套装备，提供设备租售、激光修复、驻矿运维、旧机回收一站式服务。从岩体可采性分级、采掘工艺设计，到智能设备选型、装备租赁销售、驻矿运维，全链条覆盖。客户可以按进尺或吨矿结算，也可以选择驻矿技术服务模式，真正实现省钱、省力、省心。这种模式背后，是公司对装备全生命周期价值的深刻理解：设备的价值不止于出厂那一刻，而是在整个使用、维护、再制造、再使用的循环中不断释放。再制造零部件相比新品，成本节约40%到50%，节约能源60%，节约原材料70%。一套200台液压支架的工作面，通过再制造可节约2亿元采购成本，同时减少钢材消耗94074吨，节约标煤122296吨，减少CO₂排放305740吨。这些数字，是循环经济最直观的证明，也是企业践行社会责任的真实注脚。

　　在天元智造看来，再制造不是简单的修补，而是一次技术升维。公司拥有便携式现场熔覆设备，支持大型工件不解体现场修复，大型构件无需拆卸运回厂房，直接在现场施工，大幅降低拆装、物流成本，综合生产效率提升30%。内壁深孔激光熔覆成套装备，是公司的拳头技术，专门解决油缸缸筒内孔腐蚀磨损难题，可处理内径180到600毫米、大熔覆深度3800毫米的油缸，熔覆效率达到25平方分米每小时，稀释率控制在10%以内。这些技术不是实验室里的样品，而是经过大量煤矿油缸批量落地的真实产能与项目案例验证过的。公司同时具备厂房内批量加工与便携式现场修复两种能力，针对大型不可拆卸工件，可以上门作业，解决大件拆装运输、长时间停机的痛点。这种技术+服务的双轮驱动，让天元智造在增材再制造领域，成为少数能够同时输出设备、工艺、运营全套方案的企业。客户可以按需选择：采购整机、短期租赁、老旧设备改造、外协加工、共建产线，甚至合资共建再制造基地。对于想要自建维修车间但缺少运营经验的大型工矿企业，天元智造能够输出整套运营经验，帮助客户从零开始，建设属于自己的再制造能力。

　　十余年深耕，天元智造已经从陕西本土企业，成长为面向全国、布局海外的循环经济服务商。从西安到延安，从神木到老挝，四大基地协同网络覆盖了研发智造+区域服务+海外辐射。公司现有员工360余人，累计申请相关专利43项，主导或参与制定国家标准6项、行业标准7项，以技术标准引领行业发展。在煤炭场景，服务液压支架油缸、采煤机、刮板机、掘锚机等高价值零部件的修复再制造，也可开展井下大型设备现场不解体修复。在石油油气场景，覆盖抽油机、压缩机十字头销、球阀阀座、柱塞、泵类零部件的腐蚀磨损强化修复。在冶金场景，服务风机主轴、叶片、轧辊类工件的耐磨防腐强化。在轨道交通场景，针对车轴、铝合金车体、轴箱体开展冷喷涂增材修复。在新能源及重工装备场景，承接各类大型轴类、缸筒贵重零部件的现场修复业务。同时，承接海外矿山再制造项目落地实施。这些场景的覆盖，不是业务范围的简单堆砌，而是技术能力的自然延伸。每一类工件、每一个工况，都有对应的工艺包、材料配方和检测标准，确保修复后的性能不低于新品，甚至超越新品。正如客户评价所言：天元智造为我们节省了设备采购成本，降低了设备配件库存，大大降低了设备维护成本和停机带来的损失。这种来自一线的声音，是对天元智造技术实力和服务能力最真实的肯定。

　　展望未来，天元智造将继续深耕增材再制造领域，坚持装备、加工、材料、工艺一体化闭环的发展路径。公司不会止步于现有的技术成果，而是持续投入研发，将实验室的工艺快速迭代为稳定的工业化量产方案。在双碳目标的驱动下，在循环经济成为国家战略的背景下，天元智造将联合更多产业链伙伴，推动再制造标准体系的完善，让更多行业、更多企业享受到再制造带来的经济效益和环保价值。从矿区到油田，从钢厂到轨道，从国内到海外，天元智造的目标始终不变：让每一台设备在全生命周期中，都能发挥最大价值，让循环工业体系从愿景变为现实。这不是一个企业的独角戏，而是一场需要全行业共同参与的变革。天元智造愿意做那个先行者，用技术、用服务、用坚守，陪伴每一位客户，走过从买新到用旧、从维修到再制造的转型之路。这条路或许漫长，但每一步都算数。因为每一根再制造后的油缸，每一台焕然一新的掘进机，都在为这个时代，写下循环经济最生动的注脚。