五大领先工艺，神龙汽车追求质量品质

受疫情反复影响的国内汽车市场，神龙汽车取得的成绩十分难得。

根据神龙汽车最新发布数据显示，今年 7 月，神龙汽车销量 10636 辆，实现连续 20 个月的同比正增长。成绩的背后离不开神龙汽车的打造的 " 良心车、安全车、放心车 " 品质以及客户的信赖。

成立三十年，神龙汽车始终能保持 " 质量领先 " 贯穿于整个企业价值链，与神龙汽车武汉工厂密不可分。神龙汽车武汉工厂致力于成为 " 科技、绿色、精益 " 的全球标杆工厂，曾连续两年获得 Stellantis 集团全球 " 金棕榈——最佳工厂 " 大奖。凭借领先的冲压工艺、焊装工艺、涂装工艺、总装工艺和质检工艺，成为东风标致新 408 的诞生地。

冲压工艺：集成国内先进水平工艺和设备，保证超高精度的工艺控制

武汉工厂冲压车间的 2000T 压机采用德国博世 - 力士乐的数控液压拉伸垫技术。在复杂的几何外型加工中，既保证了精确的工艺控制，又提供了高效、高性能、高质量的冲压件。冲压线采用了先进的机器人自动化技术，不仅能实现快速、可靠的零件输送，还能提高生产效率。EMP 车身线将自动涂胶工艺设备、车身成型机、顶盖激光钎焊工艺设备等国内先进的工艺及设备集于一体。

其中，东风标致新 408 全车身采用了超过 70% 的高强度板，并在 A 柱、B 柱、车门防撞梁等关键受力部位大量应用了 1500Mpa 热成型工艺超高强度钢，这些都得益于其领先的冲压工艺水平。

焊装工艺：先进的自动化焊装设备，打造高强度、高密度焊点的安全车身

武汉工厂的焊装车间不仅拥有 603 台 FANUC 和 MOTOMAN 机器人以及 ALW 激光焊接设备等先进设备，还是国内首次运用 CMT 冷弧焊工艺和使用 3G 模块化焊钳、中频焊接技术等先进的工厂之一。其中焊装车间的 CMP 平台设备自动化率 80%，PF2 平台设备自动化率 72％，PF3 平台设备自动化率 45％。

在焊装车间，新 408 的自动化焊接率接近 100%，其拥有 4000 多个高强度、高密度焊点，以及将近 6 米的激光焊缝，800 条新型结构胶，能够有效加强车身的强度，让车身的密封性更好，隔音性更好。

涂装工艺：采用先进的绿色前处理 短工艺 水性漆，VOC 排放居于国内领先水平

神龙汽车武汉工厂是世界上首家同时采用绿色前处理 短工艺 水性漆的工厂，其涂装车间的 VOC 排放处于国内领先水平。在涂装车间，配备有 2 台 6 轴机器人用色差仪、红外线反射波、超声波等仪器，保证漆面质量，确保油漆外观靓丽耐久。TTS-CATA 采用绿色前处理硅烷技术，面漆采用免中涂短工艺，利用先进的绿色硅烷技术、免除中涂生产环节，保证防腐性，节省能耗。同时，100% 人工检查，能够有效实现 100% 检查漆面色差、平滑度和膜厚的检测。

新 408 提供 4 种车身颜色以及 6 款官方改色车膜。另外，新 408 在车漆、座椅材料、侧围内饰板材料、地毯材料等车辆内饰材料的选取上，使用的都是更符合人体健康的环保材料，如水性胶和热熔胶。

总装工艺：柔性化生产管理 严格的质量控制，确保制造过程中的高品质、高质量

武汉工厂的总装车间采用数字化防错技术和柔性生产技术，确保产品质量和装配灵活性，满足客户不同需求。质量把控上，神龙汽车武汉工厂通过先进的 MES 系统，实时记录和追溯制造参数，精细化全车质量。同时，能够严格把控分布在总装各区域的五个质量门，不让一辆缺陷产品下线。

此外，总装车间对整车进行了全面的检查，实施模拟 12 种复杂路面进行动态跑道试验、100% 高精度电子电气检测，以及大灯、加速及制动、360 度雨淋等测试。

质检工艺：高标准的质量检测和 100% 整车品质检测，打造 " 零缺陷 " 的质量文化

在质检工艺方面，神龙公司武汉工厂的专业检查人员会对每台车辆进行 20 道工序的检查，并模拟 300 多项用户操作，确认车辆的外观、功能、密封合格。截止目前，神龙公司武汉工厂已形成了 " 零缺陷 " 的质量文化。

通过对神龙汽车武汉工厂的了解，不仅能加深客户对神龙汽车旗下产品的印象，同时也对东风标致新 408 的品质更有信心。