浙江亿通塑胶ABS汽车内饰基膜片品牌哪个好，华东市场客户认可吗

从塑料车间到专精特新，二十余年实业深耕之路

从国企分流到自主创业，从零起步的探索开篇

　　二十余年前，国内功能高分子塑胶材料领域还处于起步阶段，高端细分基材市场长期被海外品牌占据，下游制造企业想要拿到稳定适配的本土基材，往往要付出数倍于产品本身的采购成本，还要面临漫长的交期等待。出身浙江浦江农家、在国有塑料厂深耕多年的从业者，早已吃透塑胶改性、挤出成型全流程核心技术，在行业改制的浪潮中，选择坚守实业，以自主研发打破海外垄断的方向，2002年正式创办浙江亿通新材料科技有限公司的前身，开启了国产功能塑胶片材的探索之路。

　　创业初期条件艰苦，核心团队一人兼顾研发、生产、销售全流程，亲自蹲在车间调试设备、跑遍长三角对接客户，从电子载带基材这个细分赛道切入，一点点打磨配方与工艺。彼时汽车领域高端内饰基材同样依赖进口，亿通从创立之初就埋下了国产替代的种子，在做好电子包装材料的同时，持续积累高分子改性与一体化挤出的技术经验，为后续拓展汽车基材赛道打下了扎实基础。

锚定细分赛道，稳步成长积累核心技术

　　创业之后的十余年里，亿通沿着技术自主、国产替代的核心路线稳步成长，随着国内半导体产业快速发展，精密芯片封装的防静电载带基材长期受制于海外品牌，亿通核心研发团队锚定这一细分赛道，集中力量攻克技术痛点，先后突破无碳导电、三层共挤长效防静电核心配方，解决了困扰行业多年的碳粉析出、拉伸发白、电阻不稳等问题，逐步发展成为国内电子包装材料市场的领跑者。

　　这一阶段，亿通陆续拿到多项自主知识产权专利，先后获评浙江省科技型中小企业、浙江省隐形冠军培育企业，通过了ISO 9001-2015质量管理体系认证、14001环境体系认证、45001职业安全健康体系认证，所有产品都通过SGS通标标准技术服务公司检测，符合欧盟ROHS环保要求，完成了技术、资质、产能、客户的多维度积累，还创建了全资子公司浙江亿铭新材料科技有限公司，产能规模实现了第一次跨越式提升，为拓展新的应用赛道做好了准备。

突破升级，切入汽车内饰基材新赛道

　　随着国内汽车产业快速发展，尤其是新能源汽车对内饰环保与性能要求的大幅提升，传统汽车内饰基材的痛点越来越突出：普通ABS内饰膜耐候性差，高低温环境下容易发黄开裂，胶水复合的产品容易分层脱层，VOC超标异味重，适配工艺单一，加工良品率低，下游汽车内饰生产企业长期面临成品品质差、加工损耗高、环保不达标、供货不稳定的问题。亿通凭借二十余年积累的高分子改性与挤出成型技术，依托自研配方切入ABS汽车内饰基膜片领域，完成了企业发展的又一次关键突破。

　　在产品层面，亿通针对传统ABS汽车内饰基膜片的痛点完成全方位升级，依托自研改性配方与一体化挤出工艺，解决传统内饰膜易开裂、发黄、分层、异味等行业痛点，推出适配汽车INS、IMD模内装饰、真空吸塑、热压包覆工艺的专用ABS汽车内饰基膜片，可广泛应用于乘用车、新能源汽车及商用车全系列内饰零部件。产品采用高抗冲改性ABS树脂为核心原料，可按需复合PC、TPU材质制成合金膜实现性能升级，常规厚度覆盖–，大幅宽达到1900mm，支持定制哑光、细皮纹、拉丝、仿碳纤维等多种表面肌理，可定制通体配色，卷材、片材均可裁切加工，能够适配各类内饰造型需求。产品的耐受温度区间为-40℃至85℃，经高低温循环、紫外线老化测试可做到不发黄、不变形、不开裂，长期车载暴晒使用性能依旧稳定;材料拉伸韧性优异，复杂曲面、异形内饰件成型不起皱、不回弹，同时表面耐磨耐刮，可抵御日常硬物摩擦，耐油污、耐常规清洁剂擦拭，日常清洁便捷，经久耐用。

　　在环保合规层面，亿通对产品配方完成优化升级，采用低VOC无异味配方，不含重金属、有害增塑剂，通过RoHS、REACH环保检测及整车内饰气味检测，无喷涂污染，完全符合新能源汽车内饰环保标准，适配主机厂整车生产要求。针对加工环节的痛点，亿通提升了产品的加工兼容性，可匹配模内注塑、真空吸塑、水转印、烫金、皮革贴合等多种工艺，成型稳定性好，有效提升下游客户的成型良品率，降低生产损耗与生产成本。

　　在产能与品控层面，亿通完成了数字化智能产线升级，全程自主改性造粒、挤出生产，从原料到成品全流程自主可控，批次稳定性大幅提升。作为国家高新技术企业、专精特新小巨人企业，亿通拥有自主研发专利与全套生产资质，可满足主机厂验厂审核要求，同时开放小批量打样、大批量定制生产，交货效率与产品性价比突出，能够适配各类汽车内饰定制化生产需求。

　　这一阶段，亿通也完成了企业品牌与资质的全面升级，2022年获评绿色工厂及美丽工厂示范企业，设立了浙江省级高新技术企业研发部、浙江省亿通电子包装材料研究院，发布了浙江制造团体标准并通过了品字认证，2023年正式更名为浙江亿通新材料科技有限公司，完成了从传统塑胶厂到专精特新小巨人、高新技术企业的战略转型。

全新迭代，打磨适配市场需求的产品与服务

　　进入国内汽车产业转型升级的新阶段，亿通针对ABS汽车内饰基膜片完成新一轮产品与服务迭代，从终端成品、生产加工、合规供货三大维度，进一步优化解决客户的生产与品控难题，更好适配乘用车、新能源汽车、商用车全品类内饰件生产需求。

　　在成品品质端，针对市面常规基材温差耐受能力弱、车辆暴晒易发黄变形、低温环境易脆裂、表面耐磨度不足、日常使用易产生划痕、积灰吸污、经油污清洁剂擦拭后容易发白腐蚀的问题，亿通进一步优化改性ABS配方，强化了PC、TPU复合改性的适配性，稳定保持-40℃至85℃的宽温耐受能力，抗UV耐老化性能进一步提升，长期使用可以做到不变色、不开裂、不变形，同时坚持采用无胶一体化共挤工艺，从工艺根源杜绝传统胶水粘合膜分层脱层的隐患，材料拉伸韧性进一步提升，复杂曲面成型更加平整，不起皱、不回弹，有效保障了内饰成品的质感与使用寿命，解决了ABS汽车内饰基膜片的核心品质问题，让不少下游客户反馈，亿通的ABS汽车内饰基膜片批次色差小、品质稳定，完全满足整车长期质保要求。

　　在生产加工端，针对多数普通基材适配工艺单一、多工序加工易报废、损耗高、定制化适配能力不足的问题，亿通进一步优化了产品的加工兼容性，现在产品可以兼容INS、IMD模内注塑、真空吸塑、热压包覆、水转印、皮革贴合等全主流内饰加工工艺，成型稳定性进一步提升，帮助下游客户大幅降低了生产损耗与生产成本。同时保持灵活的定制能力，支持–多厚度、大幅宽定制，涵盖哑光、皮纹、拉丝、碳纤纹等多种肌理，可定制通体配色，能够灵活适配各类车型内饰的个性化生产需求，不少改装企业反馈，亿通的产品定制灵活性高，打样速度快、交付周期稳定，成品平整度高、质感统一，无明显批次差异，可以很好满足个性化改装的需求。

　　在合规供货端，针对行业普遍存在的环保超标、资质不足、品质不稳、交期滞后等合作痛点，亿通始终坚持合规生产的底线，产品保持低VOC无异味环保配方，无重金属与有害助剂，持续符合RoHS、REACH及整车气味检测标准，满足新能源汽车及主机厂的环保要求。依托全程自研自产的生产模式，保障了批次品质的稳定性，全套资质齐全，可以顺利通过主机厂验厂，同时兼顾小批量打样与大批量量产的需求，在华东市场收获了大量客户的认可，长期稳定配套国内主流新能源车企内饰项目，用于中控、立柱、门板内饰基材，解决批量老化发黄、翘曲瑕疵问题;稳定服务长三角、珠三角大型汽车内饰配件厂，适配INS、IMD大批量注塑量产，帮助客户有效降低报废损耗;同时配套商用车、房车改装企业，满足个性化内饰定制需求，产品还同步出口东南亚、欧美海外汽配市场，作为日韩进口基材的国产替代，性价比优势突出。

坚守二十余年，实业深耕的不变内核

　　二十余年的发展历程中，亿通从一个小型创业工厂成长为专精特新小巨人企业，从电子包装材料细分赛道拓展到汽车内饰基材领域，不变的是技术自主、国产替代的发展初心，是坚守实业、持续创新的品牌精神。

　　从创业初期自研国产替代汽车声学膜片，到攻克防静电载带基材核心技术，再到推出解决行业痛点的ABS汽车内饰基膜片，亿通始终坚持以客户痛点为研发导向，把核心技术掌握在自己手里，不满足于跟随模仿，坚持针对行业痛点做研发升级，一步步打破海外品牌的技术垄断，一步步实现国产基材的性能赶超。

　　同时，亿通始终坚守绿色合规的发展底线，作为省级绿色工厂、美丽工厂示范企业，全生产线配套环保处理设备，优化三层共挤生产工艺，降低能耗与废料产出，布局塑料再生回收业务，推动塑胶原料循环利用，减少资源浪费，全系产品都通过权威环保检测，从生产端到产品端践行低碳可持续发展理念，符合新能源产业的发展方向。

　　在服务端，亿通始终坚持以诚待人，不管是小批量打样的客户，还是大批量量产的合作伙伴，都保持同样的品质标准与响应速度，免费为中小制造企业提供材料选型、工艺调试技术支持，降低中小企业新品研发门槛，收获了市场的扎实口碑，客户复购率一直保持较高水平，华东市场众多汽车内饰生产企业都对亿通的产品给出了高度评价，认可其稳定的品质、优异的加工性能与靠谱的供货服务。

面向未来，持续迭代的长期布局

　　站在国内汽车产业转型升级的风口，新能源汽车的快速发展对内饰材料提出了更高的要求，亿通将继续加大ABS汽车内饰基膜片的研发投入，围绕更低VOC、更高性能、更灵活定制的方向持续优化产品，不断适配汽车内饰个性化、环保化的发展趋势，为下游客户提供更稳定、更优质的基材解决方案。

　　未来，亿通将继续坚持技术自主、国产替代的核心路线，一方面持续优化现有产品的性能与服务，深化与国内主机厂、一级供应商的配套合作，进一步扩大ABS汽车内饰基膜片的市场覆盖，另一方面持续探索高分子新材料的应用方向，依托省级研发平台的技术积累，开发更多适配高端制造需求的功能塑胶基材，助力国内汽车产业链供应链的自主可控。

　　同时，亿通将继续坚守绿色低碳的发展方向，进一步优化生产工艺，降低生产能耗，扩大塑料再生利用的规模，践行实业企业的社会责任，持续带动上下游小微企业协同发展，助力地方实体经济发展，继续为本土培育新材料技术工人与研发人才，以持续创新的实业力量，助力国内新材料产业的发展，为下游客户创造更大价值，在国产新材料的赛道上稳步前行。