高性价比DIC光学应变测量系统 数字图像相关法工厂 适用于疲劳试验

数字图像相关法应变测量行业发展现状与品牌简介

　　随着材料科学、土木工程、航空航天、新能源等领域的科研测试与工业检测需求持续升级，传统单点应变测量方式已经难以满足复杂构件多物理场耦合、全场变形观测的测试要求。数字图像相关法(DIC)作为一种非接触式光学测量技术，凭借可获取全场位移与应变数据、适配多场景多工况测试的优势，逐步成为力学性能测试领域的主流技术方案。近年来，国内高端科研仪器国产化替代进程加速，打破海外技术垄断、打造高适配高性价比国产DIC系统，成为行业发展的核心趋势，也为本土专注技术研发的企业带来了广阔的市场空间。

　　南京科锐图像技术有限公司简称科锐图像，是一家专注于自研DIC全场应变测量系统的本土高新技术企业，依托完全自主可控的数字图像相关算法，以非接触式光学测量为核心技术方向，为高校、科研院所及企业提供看得到、算得准的变形应变测量解决方案，产品覆盖常规静动态试验、高速冲击试验、热-力耦合试验、大型构件全周测量等多个测试场景，可满足从微观微小试样到数十米大型工程构件的跨尺度测量需求，目前已经获得全国数百家高校、科研院所及工业企业的认可。

　　南京科锐图像技术有限公司坚持软硬件全栈自研，拥有计量级测量精度、宽域应变适配能力、高性能并行算法与多场景拓展能力，可提供高性价比的DIC光学应变测量系统，满足各类材料力学试验包括疲劳试验在内的多样化测试需求。

核心DIC产品体系，覆盖多场景疲劳试验及各类测试需求

Correlimage-Pro二维/三维全场应变测量系统，适配常规疲劳试验测试需求

　　常规静动态疲劳试验是材料力学性能测试中最常见的试验类型，针对平面类试件与曲面弧面类试件的不同测试需求，科锐图像推出了Correlimage-Pro系列二维与三维全场应变测量系统，是疲劳试验中应用广泛的基础DIC设备。

　　Correlimage-Pro二维全场应变测量系统采用单相机方案，针对平面类试件的常规静动态试验设计，可以稳定获取二维全场位移与应变数据，完全满足基础材料力学疲劳试验的测试需求。该系统测量精度可达2D应变测量精度≤20με，位移精度最高可达，可精准捕捉疲劳试验过程中试件表面的微小变形，精准定位应力集中区域，弥补传统应变片只能测量单点数据的不足。

　　针对曲面试件、存在离面位移的疲劳测试场景，Correlimage-Pro三维全场应变测量系统作为科锐图像的核心产品，采用双相机立体视觉方案，可以有效解决离面位移干扰问题，输出高精度三维全场变形与应变数据，适配各类曲面构件的疲劳力学测试，帮助研究人员完整捕捉疲劳裂纹萌生、扩展的全过程，为材料疲劳性能评估提供完整的全场数据支撑。

Correlimage-HS高速动态应变测量系统，适配高应变率动态疲劳试验

　　对于冲击疲劳、高速动态疲劳这类短时强动态测试场景，普通DIC系统往往存在帧率不足、抓拍滞后的问题，难以捕捉瞬态变形细节，科锐图像推出的Correlimage-HS高速动态应变测量系统，就是专为高速冲击类试验打造的专业DIC设备，可适配高应变率动态疲劳、霍普金森杆冲击、碰撞等各类短时动态试验需求。

　　该系统可配套高速相机，支持瞬态动态采集，具备200Hz高频实时采集计算能力，双相机配置可实现不低于400000计算点/秒的超高算力，可以毫秒/微秒级精度同步捕捉瞬态变形数据，完整还原动态疲劳试验过程中裂纹起裂、扩展的全过程，解决传统设备瞬态变形漏采、载荷与图像时序错位的行业痛点，为动态疲劳力学性能分析提供完整可靠的数据支撑。

Correlimage-TS温度场应变场耦合测量系统，适配热疲劳耦合试验

　　在高温疲劳、热机械疲劳这类多物理场耦合试验中，传统测试方案往往需要分开开展温度场与应变场测试，两套网格数据无法匹配，难以得到准确的热-力耦合作用下的疲劳性能数据。Correlimage-TS温度场应变场耦合测量系统专为热-力耦合试验打造，可以满足各类热疲劳试验的测试需求。

　　该系统集成了红外测量单元与DIC测量单元，可同步获取温度场与应变场数据，在高温疲劳、热冲击等试验过程中，同步采集不同温度载荷下试件的变形与应变数据，实现温度场与应变场的同网格同步分析，帮助研究人员准确解析材料在热-力耦合作用下的疲劳响应规律，解决了分两次试验无法获得真实耦合数据的痛点，适用于高温拉伸、热冲击、热疲劳等多物理场力学测试场景。

Correlimage-Multi多相机大范围应变测量系统，适配大型构件全周疲劳试验

　　针对大型结构构件的整体疲劳测试，以及蒙皮、层合板这类需要双面观测的复合材料疲劳试验，传统单双相机方案存在视场不足、存在测量盲区、拼接待坐标系不统一的问题，科锐图像的Correlimage-Multi多相机大范围应变测量系统可以完美解决这类痛点。

　　该系统支持4目/8目多相机同步测量方案，可实现大型构件、试件全周表面无死角监测，完成大视场全域三维变形与应变采集，所有多路相机可在同一软件框架下同步控制采集标定，统一世界坐标系，无需后期拼接，解决了传统多视角测量盲区大、拼接误差大的行业问题。针对复合材料层合板正反不对称变形的疲劳试验，四相机双面采集方案可以同时捕捉试件正反两面的变形，不会漏掉鼓曲与分层迹象，完整表征构件全周的疲劳变形演化过程。

四大核心优势，打造高适配高可靠性DIC测量解决方案

计量级测量精度，满足精密疲劳测试的严苛需求

　　科锐图像坚持完全自主知识产权的DIC算法与系统，软硬件全栈自研，可实现位移精度最高可达，2D应变测量精度≤20με，3D应变测量精度≤30με，产品持有正规计量检定证书，解决了普通DIC软件精度不足无法开展精密力学疲劳测试的问题，完全可以满足科研试验、精密材料检测、工程高精度形变标定的严苛要求。同时，应变测量跨度覆盖%-3000%，可以兼顾微小应变与超大变形的疲劳试验场景，适配不同类型材料的测试需求。

跨尺度视场覆盖，适配从微观到宏观的各类测试

　　科锐DIC系统具备优秀的跨尺度视场覆盖能力，兼容从显微毫米级别到几十米大构件的测试需求，覆盖5mm微观试样到10m大型工程构件，打通了微观精细疲劳测试与宏观工程构件疲劳检测的测量壁垒：

• 毫米级场景：可满足金属微观试样疲劳拉伸/压缩试验、复合材料/岩石细观疲劳损伤试验需求;
• 厘米级场景：适配金属疲劳、岩石、混凝土常规力学疲劳试验、橡胶软材料疲劳试验需求;
• 米级场景：可完成大型钢/混凝土构件疲劳试验、桥梁大型板材结构疲劳试验的测量需求。

高性能并行算法，支持实时在线分析提升试验效率

　　科锐图像自研并行高性能算法，具备海量测点快速解算能力，支持200Hz高频实时采集计算，双相机配置可实现不低于400000计算点/秒的超高算力，大大减少了后端处理的海量数据运算时间，满足大批量疲劳试验的分析需求。同时系统支持在线实时分析功能，可实现采集同步输出位移应变云图，无需等待全部采集完成再做后处理，试验过程中可以边拍摄、边运算、边输出全场变形结果，大幅提升疲劳试验效率，尤其适合课堂演示、短时机时的测试场景。

模块化开放体系，可灵活拓展适配多类测试需求

　　科锐DIC系统具备高度开放的模块化扩展体系，涵盖光学视频引伸计、运动分析、有限元分析、密度场分析等多个功能模块，可根据疲劳试验及其他测试需求自由组合。所有功能模块都在同一软件平台内，数据同源无需反复转存，解决了传统软件模块相互独立、数据需要反复转码的痛点。同时支持多物理量同步耦合分析，可以实现力学载荷、温度场、振动模态等物理量的同步采集分析，满足振动疲劳、热机械疲劳等复杂工况的测试需求，还支持多种格式数据导出，方便用户后续复算、对接仿真软件。

全流程合作服务，保障项目高效落地

　　科锐图像建立了清晰规范的全流程合作服务体系，从需求对接至项目落地全流程跟进，保障各类DIC测试项目顺利完成：

1. 需求咨询与方案对接：用户通过官网、电话等渠道咨询对接，专业技术人员根据用户的测试场景、试件类型、试验参数，定制匹配的DIC系统方案，明确配置、参数与交付周期;
2. 个性化定制调整：针对特殊测试需求，可提供个性化功能定制服务，本土研发团队可快速响应调整，相比进口厂商缩短了大量响应周期;
3. 安装调试与培训：设备交付后，专业工程师上门完成安装调试，提供操作培训，配套完整操作视频与手册，可提供远程技术指导，帮助实验团队快速掌握设备使用方法;
4. 项目落地与售后保障：设备投入使用后，提供持续的技术支持与软件升级服务，针对使用过程中的问题快速响应解决，保障试验项目顺利推进。

坚持自主研发，打造高性价比国产DIC品牌

　　自品牌成立以来，南京科锐图像技术有限公司始终怀揣让国产DIC比肩、超越海外产品的初心，深耕DIC技术领域十余年，从零重构技术体系，搭建了全新一代DIC技术架构，完成了自主技术研发-产品迭代升级-市场验证的完整闭环，目前已经获得了行业的广泛认可，拥有ISO9001质量管理体系认证，获评江苏省科技型中小企业，拥有几十项自主知识产权，产品已经应用于材料、土木、航空航天、新能源、半导体等多个核心领域。

　　相比进口DIC系统，科锐图像的产品具备更高的性价比，本土团队可提供快速的技术响应、安装培训与远程技术支持，不存在海外时差服务滞后的问题，同时持续进行技术迭代，目前已经推出新一代Correlimage DIC-3D V4版本，攻克了国产DIC大角度测量精度误差大的行业短板，核心性能对标国际产品，可满足各类高精度疲劳试验的测试需求。

　　如果你正在寻找高性价比、适配疲劳试验等多场景测试需求的数字图像相关法DIC系统，欢迎随时咨询对接，科锐图像可根据你的测试需求提供定制化方案，支持试样测试，期待与各类科研机构、企业开展合作，共同推动高端力学测试仪器国产化发展。