领先行业的质量管理体系，正在成为一汽 - 大众在存量市场中占据更多主动权的又一大 " 利器 "。
汽车产业作为工业生产里涉及链条最长、生产环节最为复杂的领域之一，企业需要在先期的设计研发、装配制造、售后市场中，建立起一套完备的、全流程的质量管理体系，以确保每台含成千上万个零部件的精密机器，能够在用户使用过程中保证良好运转。
发展水平的限制，导致行业内质量管理水准参差不齐，而以结果为导向的质量管理方式，仍是目前行业内最常见的方式。由于汽车产品涉及上下游多重环节，因此在出现产品质量问题后，漫长的追本溯源过程导致问题解决效率低下，从而使质量管理体系陷入困境，造成恶性循环。
一汽 - 大众作为国内汽车市场的头部企业，在 31 年来的研发、制造、售后服务中不断总结经验，目前已经建立了一套完备的 " 用户导向的预防式质量管理体系 "。在该体系下，一汽 - 大众以用户为中心，致力于在设计研发、生产制造以及后市场服务过程中随时发现问题并快速解决问题，用数字化的管理手段，对开发、制造、市场中出现的质量问题进行预防式管理，具体的贯彻落实包括售后、制造、供应商、研发端。
作为最贴近用户的一环，售后端对于企业了解产品质量问题、解决用户抱怨有着不可比拟的优势。为此，一汽 - 大众在售后端建立端到端系统，传递用户抱怨并快速准确分析数据，以实现产品和服务的精准识别。在得到用户反馈问题后，一汽 - 大众建立售后同步工作团队，对集中性问题通过大、小专项攻关进行系统性的改进优化。最后，总结经验后建立贯穿整个流程的数字系统进行跟踪。
在制造端，一汽 - 大众一方面强化过程质量管理，基于售后端识别的关键特性参数，对生产过程开展工位绿化，并运用数字化、新技术等手段进行过程质量自动监控；另一方面不断强化用户视角的质量检查与控制，充分识别客户的使用工况，提前在厂内进行布控拦截，实现 " 不制造 " 与 " 不流出 "。
在供应商端，一方面提升供应商批量检验能力，开展供应商批量检验项目核查，防止供应商质量问题流入，实现供应商质量问题的有效拦截。另一方面持续提升供应商过程管控能力，重心由 " 产品质量 " 向 " 过程质量 " 转变，通过供应商 " 三化 "（关键特性识别 - 绿化；控制要素锁定 - 固化；数字化手段管控 - 变化），实现对供应商生产过程变化点的有效管理。
在研发端，首先是强化特征目录和质量要求的输入，开展设计方案以及试制样件、样车的质量评价，实现设计问题的有效发现和预防。其次，进一步加强项目阶段零件的认可管理，比如全面梳理对供应商的质量要求跟进落实、在新项目中开发推行 " 产品 " 和 " 过程 " 双认可业务流程等，提升项目阶段的零件认可质量。
在一汽 - 大众 " 用户导向的预防式质量管理体系 " 中，数字化转型对整个质量管理模式升级、效率提升起到了不可替代的作用。据悉，目前一汽 - 大众 IT 系统对业务的覆盖度已经超过了 76%，在研发、供应商、生产和售后领域中均有 IT 系统的支撑。
数据是数字化转型的基础，一汽 - 大众质保部门的许多业务领域都会产生大量数据，为了能够确保一汽 - 大众 " 五地六厂 " 质量检查数据共享，一汽 - 大众建立了产品审核系统并开发了一站式的问题管理系统，在保证每项检查环节数据统一汇入 " 数据湖 " 的同时，也实现了售后端的问题向生产端快速反馈。
另外，得益于数字化转型，一汽 - 大众的质量管理也由原来事后救火式的管理，转为现在事中甚至是事前的预防式管理，从管结果变为管过程。在数字化的配合下，生产端或者供应商端的某个生产环节中，如果出现质量数据异常，即可在短时间内将问题数据发送至一汽 - 大众质量管理后台，分秒之间问题毕现，无论是对于供应商还是一汽 - 大众质保部门来说，都能极大提高解决问题的效率。
做 " 细分市场最优的产品质量，汽车行业最优的质量体系 "，这是一汽 - 大众对于质量管理的不懈追求，而在这条精益求精的质量管理之路上，一汽 - 大众已经收获了众多来自行业和消费者的认可。去年 11 月，一汽 - 大众作为行业内首家汽车企业，获得了 " 全国市场质量信用 AAA 用户满意标杆企业 "，旗下的多款车型也在多项新车质量、用户满意度调查中获得优秀评价。
对于一汽 - 大众来说，秉承 " 以用户为中心，一切为了用户、一切服务用户、一切谦敬用户 "，提供 " 没有问题就是最好的服务，就是最好的产品 "，在竞争激烈的市场中获得更多用户支持，也许才是一汽 - 大众质量管理体系的最终奥义所在。
